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O Processoo 7 vezes em revestimento em pó refere-se a um sistema de pré-tratamento e aplicação de sete estágios projetado para maximizar a adesão, resistência à corrosão e durabilidade do acabamento. Cada etapa desempenha uma função específica – pular ou apressar qualquer uma delas compromete diretamente a qualidade do revestimento final. Este processo é amplamente utilizado para substratos metálicos, principalmente aço e alumínio, em aplicações industriais e arquitetônicas.
Revestimento em pó sem pré-tratamento adequado falha prematuramente. Estudos em engenharia de superfície mostram que mais de 80% das falhas de revestimento são causadas pela preparação inadequada da superfície e não pelo pó em si. O processo 7 vezes resolve isso limpando, condicionando e protegendo sistematicamente o substrato antes de qualquer pó ser aplicado.
O result is a coating that can withstand 1.000 horas de testes de névoa salina (de acordo com os padrões ASTM B117), em comparação com superfícies não tratadas que podem falhar dentro de 200–300 horas.
O metal surface is submerged in or sprayed with an alkaline solution to remove oils, grease, and machining residues. Typical bath temperatures range from 50°C a 70°C , e o tempo de permanência é geralmente de 3 a 5 minutos. Sem esta etapa, os contaminantes impedem a adesão química em fases posteriores.
Um enxágue com água limpa remove resíduos de limpador alcalino da superfície. Isto evita a contaminação cruzada entre tanques de produtos químicos. Usar água fresca da torneira ou água de enxágue reciclada em temperatura ambiente é uma prática padrão.
Uma solução ácida (geralmente à base de fosfórico ou sulfúrico) dissolve a ferrugem e a carepa das superfícies de aço. Esta etapa é crítica para metais ferrosos e às vezes é ignorada para o alumínio. A concentração de ácido é normalmente mantida entre 5% e 15% dependendo da condição do substrato.
Um segundo enxágue neutraliza e remove resíduos de ácido. A condutividade da água de enxágue é monitorada — valores abaixo de 200 µS/cm indicar limpeza aceitável. Alta condutividade significa contaminação que prejudicará o revestimento de conversão.
Um condicionador à base de titânio é aplicado para ativar a superfície do metal e criar locais de nucleação uniformes. Isto melhora diretamente a densidade e uniformidade do revestimento de fosfato no Estágio 6. Normalmente leva apenas 30–60 segundos mas tem um grande impacto na consistência do revestimento.
O fosfato de zinco ou ferro está quimicamente ligado à superfície do substrato. Esta camada fornece proteção contra corrosão e adesão mecânica para o revestimento em pó. O fosfato de zinco cria um peso de revestimento de cristal de aproximadamente 1,5–4,5g/m² , que é a faixa ideal para adesão do pó.
Um enxágue de passivação sem cromo ou sem cromo sela a camada de fosfato, reduzindo a contaminação iônica residual e aumentando ainda mais a resistência à corrosão. Muitas linhas modernas usam selantes à base de zircônio como uma alternativa ambientalmente compatível ao cromo hexavalente. Isto é seguido por um enxágue com água deionizada com condutividade normalmente abaixo 50 µS/cm .
| Palco | Process | Objetivo | Parâmetro chave |
| 1 | Desengordurante | Remover óleos e graxas | 50–70°C, 3–5 min |
| 2 | Primeiro enxágue | Remova resíduos de limpador | Água doce, ambiente |
| 3 | Decapagem ácida | Remova ferrugem e incrustações | Concentração de ácido de 5–15% |
| 4 | Segundo enxágue | Neutralizar ácido | Condutividade <200 µS/cm |
| 5 | Condicionamento de Superfície | Ativar superfície | 30–60 segundos |
| 6 | Fosfatização | Revestimento de conversão/adesão | 1,5–4,5g/m² coating weight |
| 7 | Enxágue de Passivação | Selar e proteger | <50 µS/cm de enxágue com água DI |
Uma vez concluído o pré-tratamento de 7 estágios, as peças são secas em um forno – normalmente a 120°C por 10–15 minutos — para remover totalmente a umidade antes de entrar na cabine de pintura a pó. Qualquer água remanescente presa sob o revestimento causará bolhas ou delaminação durante a cura.
Após a secagem, o pó carregado eletrostaticamente é aplicado e depois curado em estufa a 180°C a 200°C por 15–20 minutos , dependendo da química do pó (epóxi termofixo, poliéster ou formulações híbridas).
Nem todo aplicativo requer todos os 7 estágios. O processo completo de 7 vezes é recomendado para:
Para aplicações decorativas internas com baixo risco de corrosão, um sistema simplificado de 3 ou 5 estágios pode ser suficiente. No entanto, o processo completo de 7 etapas é a referência do setor para revestimento de desempenho.
Refere-se a um processo de pré-tratamento químico de 7 estágios aplicado ao metal antes do revestimento em pó, abrangendo limpeza, enxágue, decapagem, condicionamento, fosfatização e passivação.
Sim, mas o Estágio 3 (decapagem ácida para remoção de ferrugem) normalmente é ignorado ou substituído por um ataque químico específico para alumínio. As demais etapas se aplicam de forma semelhante.
Em uma linha transportadora contínua, o processo completo de pré-tratamento normalmente leva 15 a 30 minutos dependendo da velocidade da linha e do tamanho do tanque.
Um sistema de 3 estágios normalmente inclui apenas desengorduramento, enxágue e fosfatização. O sistema de 7 estágios adiciona decapagem ácida, condicionamento de superfície, um segundo enxágue e passivação – melhorando significativamente a resistência à corrosão e a adesão.
Não. Afeta apenas o substrato abaixo do revestimento. No entanto, uma superfície devidamente pré-tratada produz um acabamento mais uniforme com menos defeitos, como olhos de peixe, bolhas ou variação de cor.
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